資深精益生產(chǎn)管理咨詢講師顧問
陳曉亮
課程
精益生產(chǎn)管理培訓工作坊
2017-08-12 更新 1245次瀏覽
【培訓方式】：
需求調(diào)研（0.5天）：前期通過現(xiàn)場調(diào)研和訪談，收集相關的數(shù)據(jù)及問題點，了解企業(yè)的現(xiàn)狀及痛點需求，為課程的設計和案例的演繹提供依據(jù)。
工作坊實施（2天）：通過工作坊（Workshop）的方式，顧問老師將精益生產(chǎn)運營管理的理念、思路、方法、工具，和學員一起分享理論、與學員相互對話溝通、共同思考、進行調(diào)查與分析、提出方案或規(guī)劃，一起討論讓這個方案如何推動，并采取實際行動的演繹的過程。
工作坊后的跟進：根據(jù)需要跟進行動計劃的落實情況及效果。
第一講 精益思想及精益生產(chǎn)的重要性
一）當前制造業(yè)的背景和前景
1.國內(nèi)制造企業(yè)面臨的問題
2.國內(nèi)制造企業(yè)的倒閉潮
3.中小型制造企業(yè)的出路在哪里
4.開源節(jié)流：中國制造企業(yè)的生存之道
多：更多的滿足客戶的需求—價值（Value）
快：更快的速度---（Delivery）
好：更好的質量---（Quality）
省：更低的成本---（Cost）
節(jié)流的要點：Q(質量)C（成本）D（交期）的管理
5.Q、C、D管理的利器：精益生產(chǎn)
二）精益思想的基本原則
1.價值的確定
分組討論：貴公司的產(chǎn)品價值何在？最大的價值在哪？
2.價值流的識別和分析
分組討論：寫出并分析貴公司的價值流程有哪些特點？哪些是增值的，哪些是不增值的？計算增值比。
3.增值過程的流動
分組討論：如何理解“流動”？貴公司價值流中存在哪些“流動”的問題？
4.客戶拉動
5.盡善盡美
三）總結精益生產(chǎn)的重要性
1.不同力量主導的生產(chǎn)方式比較
2.精益生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的本質區(qū)別
3.個性化需求環(huán)境下精益生產(chǎn)的必然性
4.各種對精益生產(chǎn)的認識誤區(qū)
5.學員分組討論：自己的企業(yè)為什么有必要做精益生產(chǎn)，講師點評
第二講 如何識別和消除七大浪費(Muda)
一）運輸浪費
1.案例表現(xiàn): 無效的走動與運輸
2.運輸浪費的產(chǎn)生原因解析
3.消除對策：杜絕孤島式生產(chǎn)、讓作業(yè)流動起來，10勘
4.分組討論：車間內(nèi)走動最多的作業(yè)員是誰？車間里的運輸工具有哪些？我們車間里的其他運輸浪費狀況？
二）動作浪費
1.案例表現(xiàn)：動作不連貫、重復、彎腰、多余等
2.消除對策：10手
3.分組討論：動作浪費有哪些危害？我們作業(yè)過程中的動作浪費狀況？找出車間里最不合理的作業(yè)臺？
三）加工過程中的浪費
1.案例表現(xiàn)：過度的加工余量、精度，多余的功能、檢驗、包裝等
2.加工浪費的原因解析
3.消除對策：精準把握客戶需求，用省略、替代、重組或合并的方法審視現(xiàn)有工序。
4.分組討論：生產(chǎn)中有沒有過度檢驗的現(xiàn)象？日常生產(chǎn)中，達不到精度要求情況多還是精度浪費情況多？
四）不良浪費
1.關于不良管理的基本原則：絕不隱藏不良；不良發(fā)現(xiàn)得越早越好；必要時停線；
2.不良產(chǎn)生的原因解析，改善對策的探討
3.分組討論：工廠曾發(fā)生的產(chǎn)品低級錯誤？車間內(nèi)首樣檢驗、巡檢如何安排？企業(yè)如何統(tǒng)計不良率并進行改善？
五）等待浪費
1.員工未必喜歡工作中的等待
2.等待的表現(xiàn)形式；等待產(chǎn)生的原因解析
3.改善對策：多技能工、生產(chǎn)均衡化、快速換模、保障性訂單、10勘等
4.分組討論：如何看待“省力化”與“少人化”？日常工作中，有沒有因為自身工作的原因導致別人等待？企業(yè)是如何確保供應商準時交貨的？
六）過量生產(chǎn)
1.過量生產(chǎn)的表現(xiàn)形式；過量生產(chǎn)是最大的浪費
2.改善對策：嚴格限制在制品；及時報廢長期呆滯品；訂單拉動方式生產(chǎn)等。
3.分組討論：找出車間內(nèi)生產(chǎn)的一個瓶頸？倉庫內(nèi)時間有沒有存放超過一年的原材料？車間內(nèi)，有沒有待返工產(chǎn)品？是如何控制的？
七）庫存浪費
1.庫存是萬惡之源；庫存降低的難點解析
2.改善對策：精準數(shù)據(jù)統(tǒng)計、拉動準時化生產(chǎn)以及有保障的備貨、一個流
3.分組討論：工廠內(nèi)，什么物料是采購周期最長的？有無最小庫存的管理？如何答復客戶訂單交期的？供應商產(chǎn)線突發(fā)問題，如何解決零部件問題？
第三講 豐田生產(chǎn)方式（TPS）的系統(tǒng)工具
一）豐田生產(chǎn)方式（TPS）的理念
1.不降低成本，就無法獲得利潤
2.徹底消除浪費，創(chuàng)造價值
3.只對銷售部分進行流動制造
4.平準化制造
二）豐田生產(chǎn)方式（TPS）的二大支柱
1.準時化生產(chǎn)（Just In Time）
產(chǎn)線工程的整流化；產(chǎn)線按節(jié)拍（TACT）生產(chǎn)；產(chǎn)線后工序拉動
2.帶人字邊的自動化（Jidoka）
產(chǎn)線的高可靠性；產(chǎn)線的高效率性；產(chǎn)線的高柔軟性
三）簡便自動化（LCIA）
1.何謂簡便自動化（LCIA）：不是“簡易”而是 “簡便”
2.簡便自動化的目的
1）不僅要追求低成本，更要追求速度和時間（機會成本）
2）提高面對顧客的個性化需求的能力
3）更多利用人的智慧（把人從簡單重復的勞動中解放出來）
3.簡便自動化的六大基本條件
4.簡便自動化的應用：加工作業(yè)簡便自動化；組裝作業(yè)簡便自動化；搬運作業(yè)簡便自動化
四）單元（CELL）生產(chǎn)方式
1.CELL生產(chǎn)模式的優(yōu)點
1）多品種、多批次、小批量、短交期、定制化、更新快的市場需求形態(tài)
2）生產(chǎn)時間短；在制品存量少；占用生產(chǎn)面積小；易暴露問題點
3）容易適應市場與計劃的變更；不需要高性能的、大型化的設備
4）有利于保證產(chǎn)品品質；有利于安全生產(chǎn)
2.CELL生產(chǎn)模式的特點
1）按產(chǎn)品別布置的生產(chǎn)線；多制程的生產(chǎn)方式；固定的、單一的物流
2）采用穩(wěn)定性好的小型設備；產(chǎn)品單件流動；作業(yè)員一人多崗
3.CELL生產(chǎn)線錄像分享
第四講 中國企業(yè)實施精益生產(chǎn)路線圖
一）實施精益生產(chǎn)的基礎工作
1.實施或完善5S和目視化管理工作
2.5S和目視化實施案例
3.不斷完善好相關標準化工作
4.標準化管理實施案例
二）實施精益生產(chǎn)步驟
1.企業(yè)老板和高層意識的改變
2.建立強有力的職責分明的實施團隊
3.實施精益生產(chǎn)方法和工具的培訓
4.應用精神/物資激勵發(fā)動全員參與
5.結合本企業(yè)實際，找好實施精益生產(chǎn)的切入點
6.應用PDCA循環(huán)不斷推進精益生產(chǎn)，持續(xù)改善
三）實施精益生產(chǎn)成功案例
學員分組討論：如何在本企業(yè)實施精益生產(chǎn)，講師點評
課程標簽：精益生產(chǎn),精益管理,精益生產(chǎn)管理
