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作為全球“最大的工廠”，中國在制造領域發揮著巨大的作用，在德國推出工業4.0戰略之時，中國借其之勢，從“制造”向“智造”全力邁進，新一輪科技革命和產業變革與中國加快轉變經濟發展方式、建設制造強國形成歷史性交匯。對中國制造而言，這既是寶貴的機遇，又是空前的挑戰。毫無疑問，工業4.0時代將是中國在全球制造業競爭場上獲得提升和超越的絕佳契機。信息技術推進的制造業正在以飛快的速度走進智能化。每一個行業的業態都將發生巨變。高品質、低成本、短交期的大規模定制時代將大幅提升人類的生活幸福指數。而萬物互聯技術的使用讓物聯有了智能化的基礎。隨著移動互聯、工業4.0時代的到來，企業轉型大勢所趨，調整發展戰略、探索發展方式已成為企業的新常態。同時，由于市場環境、競爭環境的不停變化，企業需要在轉型過程中不斷調整、完善其轉型戰略和發展模式，在轉型過程中逐步提升競爭力也成為企業的新常態。 PMC部門是一個企業“心臟”，統籌營運資金、物流、信息等動脈，其制度和流程決定公司盈利成敗。且 PMC部門掌握企業生產及物料運作的總調度和命脈，部門運營狀況將直接影響生產部、工程部、采購、貨倉、品控部、開發設計部、人力資源及財務成本預算控制的運營效率。面對激烈競爭及少量多樣、快速變化的市場需求，傳統的大批量生產方式及水平式的機臺布置已無法適應。如何制訂出最優的的生產計劃？滿足市場的需要。如何適時適量的生產，同時又能削減庫存、消除不必要的人力、時間及物料的浪費己成為企業界急需解決的問題。

如何構建由PMC主導運營，最終實現全公司系統化SCM供應鏈運營模式，也是當下諸多企業正在探索的方向與思路。然而許多公司有生產與供應系統混亂的現象,如客戶天天催貨,計劃部門頻頻更改出貨計劃,生產部門時而待料,時而通宵加班,品質老是上不去,生產效率極低下等,主要原因有: 生產效率嚴重低下,有時加班趕貨,有時待料休假,非正常作業; 生產品質極不穩定,制程不良率居高不下,甚至造成客戶頻繁退貨及內部抱怨 生產進度落后,交期較急的還沒加工,而交期不急的卻生產出來造成現場庫存 生產設備頻繁故障,導致效率瓶頸、品質不良、安全隱患、甚至成本居高不下 緊急加單或臨時變更訂單太多,生產計劃變更頻繁，導致生產計劃失控 沒有進行訂單評審和根據生產能力接單,大量超額度接受訂單，致使生產癱瘓 生產部門沒有進行完善的產能分析，產能不均衡也不穩定，無法掌握真正的生產負荷 計劃部門的生產計劃與銷售部門的銷售計劃不同步，致使產與銷不能一體化運營 物料計劃及物料進度與生產計劃不能協調同步作業，物料延遲供貨，生產處于被動 實際生產能力未達到預定的標準生產能力，計劃產能不能與有效產能相吻合，經常加班 如果您的企業面臨上述困惑，請讓您的生產管理干部參加【生產運營（方案班）和（工具班）】，系統學習中國“智造”精細化行動方案并掌握PMC與SCM管理的先進理念與實操技能，提升生產運營水平，為企業贏得市場競爭力。

兩天

制造型企業的廠長、副廠長、生產經理、車間主任、科（課）長、生產計劃、物料計劃人員 制造型企業PMC計劃管理人員、SCM供應鏈管理、采購、生管、調度、倉儲職能部門管理人員 依企業為單位，高管帶隊，研-供-產-銷-計劃6人小組參加，以SCM供應鏈模式參與效果突出

一智能制造（四個導入維度）精益運營：向細分市場投放精益產品

方案設計：產品不只是硬件，而且融入信息

軟件管理：借助互聯網工具實現流程無縫對接

設計研發：精細化、個性化、極致化

二標桿管理（精細化體系構建）由粗放至精細導航

BPR－JIT－SCM－TCM－VSM五大模型構建

精細化管理推進“三先”模式

公司低效五個特征

價值流改進：行政流程VS操作流程

公司利潤流程（賺錢VS省錢）

精細管理實施路徑

三突破瓶頸(創建精益價值）

26個精益標準化管理模型構建

細節創優模型

可視監管模型

清潔生產模型

防錯防呆模型

定崗定責模型

技能定崗模型

“333”配置模型

作業指導模型

褒貶區隔模型

實物參照模型

缺陷導航模型

關鍵點矯正模型

規格備忘模型

過程規范模型

標準固化模型

質量日清模型

履歷追蹤模型

全員改善模型

“OPL”模型

安全護航模型

問題導航模型

人機配置模型

指引糾偏模型

工藝設計模型

設備點檢模型

價值分析模型

四系統創優（高效低本營造）

五大工具分析與應用

真假效率區別

計劃組織與落地實施

質量運營五現模式創建

訂單評審與新產品導入管理

SCM供應鏈系統創建

信息流與實物流對接管理

《盤活資金》工具班PMC與SCM

訂單及時化生產組織與供應鏈協同驅動

章節項目主旨內容

一構建系統模式（PMC-SCM）

1、BPR-JIT-TCM-SCM-VSM五大系統模型分析

2、PMC系統PC與MC職能定位管理

3、SCM供產銷一體化3大周期管理

4、PMC計劃運營10大瓶頸問題解讀與分析

工具庫《一》PMC組織架構與作業流程圖

SCM組織架構與作業流程圖

供-產-銷-研一體化作業流程圖

二產能負荷分析與彈性計劃制定PMC計劃權利塑造

訂單優排技能測試與評估

訂單計劃8大時間管理

彈性生產計劃控制的8個步驟

產能負荷分析的6個要素

老產品與新產品訂單評審管理

生產訂單產前評審的7個要項

產能評估與分析案例解析（月-周-日）

生產計劃的4個內涵與制定彈性排單計劃的6個因素

工具庫《二》計劃8大時間監控管理工具

生產數據追蹤管理工具

月計劃產能分析工具

月有效產能分析工具

訂單評審管理與實施工具

日產能負荷分析與排產工具

彈性計劃制定工藝流程卡應用工具

優先生產排單分析工具

三生產進度控制與緊急訂單應對跨部門生產進度控制與跟蹤的7個步驟

ECN變更作業流程規范與執行策略

建立生產異常反饋時效機制

緊急訂單應對的10個有效方法

客戶交期延誤的處理方法

訂單變更解決策略（增加-減少-取消）

工具庫《三》多樣少量彈性排產工具

連續型與并列型生產排產工具

彈性排單計劃跟蹤工具

新品作業計劃控制與監控工具

ECN變更管理執行工具

訂單作業異常反饋執行工具

緊急訂單處理小組架構圖

訂單生產異常履歷表

四物料計劃統籌與物料進度控制“3N”與“5R”管理模式啟動

剖析物料供應不及時的6大部門真因

物料供應脫期的18個預防對策

物料短缺的8大死穴

物料進度跟蹤的7技巧

物料進度落后的4個應對方法

工具庫《四》月物料需求計劃跟蹤工具

物料短缺預防盤點工具

物料進度跟蹤管理工具

MC物料分析BOM導入工具

MC與采購系統組織銜接工具

五柔性計劃模式與SCM系統銜接物料定量計劃與定期計劃模型構建

物料A-B-C分類與計劃模型構建

物料集中計劃與分散計劃的實施技巧

主流-關鍵-瓶頸-日常物料計劃方式

餅干加工廠物料統籌與計劃案例研讀

方案《二》IBM---物料統籌分解物控策略借鑒

戴爾---“零庫存”物控策略借鑒

思科---控價與價格分析物控成本模式借鑒

一汽---集團化物控戰略成本模式借鑒

豐田及富士康---OEM企業精益模式物控策略借鑒

六物料庫存計劃與SCM成本縮減物料安全存量制定方法

物料最低存量制定方法

物料最高存量制定方法

物料平均存量制定方法

呆料與廢料的區別及預防策略

方案《三》實戰演練：美資家電行業6個月降低2000萬美元

角色扮演：每組6人，分別擔任銷售、采購、計劃、生產、工程技術、生產品質各職能管理人員，依SCM供應鏈模式全面降本增效。

七“瘦身專案”瘦身專案的作業方法與流程

瘦身專案運行周期與人員構成

案例分析：“家底主婦式”SCM運營啟示錄

課程標簽：通用管理、管理技能