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生產管理 > 精益生產

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近年來，經濟持續下行，各行業拐點紛紛出現。行業拐點促進企業從粗放型生產管理向精細化管理的轉變的轉折點，企業不但要感受到壓力，更要高瞻遠矚，在成本管理方面客觀認識，理性管理，才能迎來企業的二次成功創業。 精益思想源于日本豐田公司的準時化生產方式，經美國學者詹姆斯沃麥克等人的提煉，升華為精益思想，核心是“消除浪費，持續改善”。精益思想對降低成本、提高管理效率、增強企業競爭力起到了巨大的推動作用，迅速在世界各地推廣應用，隨著精益思想的深化和發展，慢慢從生產領域延伸到管理領域，發展至今，精益思想已不僅是一種生產方式，更是一種管理思想和價值理念。 精益管理的DNA是問題意識基礎上的低成本改善，即現場管理者通過檢視周圍環境，從看似復雜的麻煩中梳理出方法最簡單、代價最小的解決之道，強調管理者通過與員工協作，以提高質量、縮減成本和滿足顧客現實要求為根本目標。 本課程將探討推行精益管理的基礎知識和持續改善的基本理念與方式，使學員端正精益管理的認知，學會改善的常用工具方法。

1、使學員對精益管理有準確和清晰的認識； 2、樹立問題意識，學會主動發現和思考問題，掌握改善的理念； 3、掌握改善的常用工具與方法。

一天

視頻：精益管理

第一部分精益管理的基礎認知

一、精益管理的起源與發展

二、精益核心思想

1.消除八大浪費

1)八大浪費形式及根源

2)電力企業常見的浪費現象

案例：豐田皮帶

2.持續改善

三、精益管理的價值與正確認知

四、工業企業精益管理實踐的現狀

1.工業企業精益管理的著眼點

2.工業企業精益推進案例

第二部分精益生產十大工具

一、5S

1.5S內涵回顧

2.5S錯誤認識

3.推行關鍵環節

二、目視化管理

1.目視化管理的三個標準

2.目視化管理應用范圍

3.目視化管理的三個等級

三、問題解決

1.形成問題意識

2.問題解決的“三現主義”、“三不原則”

3.問題解決的有效工具

4.問題解決的步驟與方法

四、全員生產維護（TPM）

1.TPM概念

2.零缺陷法則

3.八大支柱

4.TPM實施流程與方法

五、標準化作業

1.標準作業書是有生命的書

2.怎樣制作標準作業書

3.制作標準作業書的容易步入的誤區

六、改善

1.改善的基本理念

2.改善的基礎

3.改善的過程與方法

4.改善的優先性

七、防錯法

1.防錯的概念

2.杜絕錯誤和缺陷的防錯技術（愚巧法）

3.防錯的步驟、防錯裝置

八、看板

1.看板的作用與功能

2.導入看板的條件

3.看板及使用規則

九、快速切換

1.SMED的定義與背景

2.為什么要實現快速切換

3.快速切換實施步驟

4.快速切換方法與技巧

十、價值流分析

1.什么是價值流

2.價值流精益化的原則與方法

第三部分低成本持續改善

一、問題意識

二、對待問題的兩個角度

1.兩種類型的問題

2.改善VS創新

3.對待問題的常見態度

案例：立刻關燈--日本企業對待問題的態度

三、改善的認知

1.改善的含義

2.改善目標

3.改善的主要觀念

4.主要改善活動

四、改善的基礎與信條

1.兩個核心價值理念

2.三項基礎原則

3.三個基本工作方式

4.改善十信條

五、改善常用工具

1.標準化發現問題

2.分析問題

1)5個為什么

2)魚骨圖

3.5W2H改善問題

第四部分工業企業精益管理導入的步驟與策略

一、精益組織建立

1.精益理念的學習

2.搭建推進精益的組織結構

3.投入必要的資源

二、精益推進計劃

1.意識培養計劃

2.激勵激勵

3.標準化

三、精益管理實施關鍵

1.精益意識宣貫

案例：習慣的力量

2.全員參與

3.切入點選擇

4.精益工具應用

四、精益文化建設

1.領導者作用

2.精益文化的形成過程

案例：捷安特精益推進

五、精益管理推行的誤區與對策

1.精益管理在國內企業的“水土不服”

2.精益是“靈丹妙藥”

3.精益要“立竿見影”

課程標簽：生產管理,精益生產