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生產管理 > 精益生產

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脫胎于豐田生產方式的精益生產， 將改善目標聚焦在消除產品生產制造過程中的各種浪費上面。通過正確地識別浪費、減少浪費、消除浪費，改善內部管理，可以有效地提升生產效率，降低制造成本。精益生產致力于簡化流程，通過單件流、看板式拉動生產，大幅度減少在制品，進而使得整個制造流程得以加速，縮短生產前置期。這為進一步提高生產線的柔性和快速響應能力以致采取“按訂單生產”的生產組織方式提供了可能性。精益生產被認為是當今世界上最有效、最靈活、最具競爭力的生產方式之一。 然而，在為企業提供精益咨詢與培訓的過程中發現，大部分中國企業還徘徊在精益推進的十字路口，雖然知道精益對于降低成本、提高效率等有立竿見影的效果，但卻沒有真正嘗到精益帶來的豐碩成果，面臨“找不到導入精益的切入點”、“獨立推進項目的能力弱”、“企業上下缺乏整體配合”等困境。 有鑒于此，推出《工廠精益生產管理與案例分析》課程，以幫助企業全方位地學習精益生產理念、方法和工具，掌握精益生產、管理系統的精髓，從中獲得實施精益的動力，推動企業成功實施精益改善。

本課程相當于開展和推進精益生產和精益管理的宣傳和動員。 通過為期兩天的課程講解、沙盤演練、小組討論和總結發表， 1、學習現場績效管理、問題解決與績效改善的方法技巧 2、掌握預防工作沖突的管理方法、化解工作沖突的方法技巧 3、初步建立對精益思想的理解和領悟，掌握實現生產連續流的方法和步驟 4、活學活用精益工具提升工作效率，降低制造成本 5、提升對七大浪費的理解和認知，強化通過消除浪費，實現精益化改善的企業共識 6、掌握精益推進的一般方法與注意事項

兩天

企業董事長、總經理、總監、經理、生產主管、品質、工程技術人員，最好是由企業高層帶隊一起參加，針對課程要求與企業實際進行結合性的研討，找出適合自己的一套精益管理模式，效果更佳!

第一講：生產現場問題識別與績效改善

1、問題意識

1.1品質意識案例：降落傘、木屋子的故事

1.2表面效率與真實效率

1.3個別效率與整體效率

1.4七大浪費

2、問題解決思路、原則

2.1木桶原理與瓶頸法則

2.2流程梳理的ECRS法則

2.3精益思想

2.4六西格瑪的問題解決思路

3問題解決方法論

3.1 PDCA與SDCA

3.2 8D問題解決法

4、常用分析、改善工具

4.1 5W2H

4.2 5-Why

4.3頭腦風暴法

4.4魚骨圖

4.5柏拉圖

4.6分層法

4.7箱線圖

第二講：班組團隊建設、工作沖突化解與人際溝通

1、溝通的定義及作用

2、溝通的重要性

3、溝通的類別和方式

4、溝通障礙分析

5、搞好與上司、同事和下屬的溝通

5、營造和諧氛圍，促進團隊認同

6、改善團隊領導，提升活動滿足感

7、提振士氣，改善作風，預防沖突

8、化解工作沖突，增進團隊團結

9、提升業績，強化團隊認同

※案例分享

1、某馬達廠：中間庫存：從7天到2小時，3個工場變身1個工場，產能不降反升；

2、某冰箱廠：改善前，500人每天生產1200臺冰箱；改善后，350人每天生產1600冰箱，設備投入不足5萬元；

3、某珠寶廠：改善前，按工序劃分部門；改善后，整個生產部門分成完整的幾條生產線，效率提升40%，交期壓縮63%。

※沙盤模擬練習（一）

第三講：精益生產連續流的建設

一、流動化生產的特征

1、按工藝路線布局

2、拉動式生產

3、多能工化

4、內建質檢與防錯

5、按節拍同步生產

二、流動化生產的實施

1、PQ/PR分析

2、工序現狀調查

3、瓶頸工序識別與改善

4、工位合并與工序平衡

5、節拍與定員管理

6、布局調整

7、設備保全與故障預防

8、按節拍同步生產形成連續流

第四講：精益工具在成本壓縮中的應用

一、成本概念

二、成本壓縮思路

1、開源：提升效率

2、節流：降低單價、減少消耗、提升利用率

3、加快周轉：提升周轉速度

三、應用精益工具壓縮制造成本

1、采用單件流與拉動系統

a)有條件就采用單件流，消滅WIP，縮短交期，加快資金周轉

b)沒條件的要采用拉動模式，可借助看板系統，減少WIP,縮短交期，加快周轉

2、推進簡易自動化、智能自動化

a)通過簡易自動化，讓流程流動起來，減少人工，提升效率

b)通過智能自動化，減少人工檢驗，減少不良浪費

3、追求均衡生產

a)通過均衡生產，平衡生產負荷，減少人工，提升效率

b)通過快速切換，幫助實現均衡生產

4、實施5S和目視化管理

a)通過5S的培訓與實施，改善質量，提升效率，降低成本

b)通過目視化管理的全面實施，減少判斷，減少失誤，提升效率和品質

5、開展識別和消除7大浪費的全員行動

a)通過全員培訓，讓大家理解7大浪費的定義，并有意識地去發現浪費

b)通過有組織、有目的的活動去分析浪費的原因，并加以改善

6、推廣標準化作業、自檢互檢、多能工和防錯技術的應用

a)通過標準化作業，規范作業順序、時間和在制品，減少失誤和波動，提升作業品質和作業效率

b)通過自檢互檢，實現“不接受不良品，不制造不良品，不交付不良品”，減少對品質專檢的依賴，減少返工，提升作業品質和作業效率

c)通過布局調整和多能工培訓，平衡作業員工的工作負荷，提升整體作業效率

d)通過防錯技術的應用，減少判斷和失誤，提升品質、效率和安全保障水平

7、活用ECRS，通過流程改善，提升工作效率

a)Elimination取消

b)Combination合并

c)Rearrangement重排

d)Simplification簡化

※沙盤模擬練習（二）

第五講：精益生產之七大浪費與消除方法

一、七大浪費的概念

二、品質不良產生的原因與改善方法

三、庫存產生的原因與削減思路

※小組討論（庫存該褒該貶？）

四、IE工程與動作改善

五、搬運浪費產生的原因與改善方法

※小組討論（怎樣避免高科技的浪費？）

六、過量生產產生的原因與改善方法

※小組討論（勞動模范？浪費高手？）

七、等待浪費產生原因與改善方法

八、過度加工的產生原因與改善方法

※小組討論（怎樣練就識別浪費的火眼金睛？）

第六講：精益推進方法與注意事項

1、建立精益推進組織

2、廣泛傳播精益思想

3、創建連續的價值流

4、減少消除各種浪費

5、追求持續不斷改善

6、視一切問題為改善的機會

7、讓一切工作流程簡單化

8、及時排除阻礙改善的障礙

9、鼓勵全體員工參與改善

10、系統全面地推進整體改善

11、根據所處環境的變化適時調整推進策略

※小組討論（我們可以為精益管理的深入開展做些什么？）

※分組發表、教師點評、集體評分

※學習心得、感悟、收獲分享

※答疑、優勝小組表彰

課程標簽：生產管理,精益生產